航空插头与电连接器虽然种类很多，但是无论怎样的千变万化，航空插头与电连接器制造过程中最基本的四个步骤是一样的，即：冲压、电镀、注塑、组装。
航空插头与电连接器制造最初要用高速冲压机进行冲压插针。先将大卷的金属带一端送入冲压机前端，而后将另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，再由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品，在这过程中易出现插针扭曲、破裂或者变形的缺陷，出现这类缺陷的都不合格。
冲压完成后就要进行电镀了，会在电连接器或者航空插头表面镀上各种金属涂层，但是在电镀过程中也易出现上述问题，这些问题使用检测仪器会很容易检测出来的，但是也有一些细微的缺陷检测系统是很难识别出的，因为大多数电连接器或者航空插头都是不规则的，角度、表面设计不一样就很难识别。因此为了提高产品质量的可靠性，应提高检测系统的分辨率，分辨出各种金属涂层，这样才能检验其是否到位以及比列是否正确，才能提升检验的正确率。
注塑是将熔化的塑料注入金属胎膜中，然后快速冷却形成航空插头与电连接器的塑料盒座。如果熔化塑料未能完全注满胎膜时，会出现所谓的漏，因此在注塑阶段需要进行检测，同时还应检测接插孔是否有填满或者部分堵塞现象，要必须保持接插孔清洁通畅，这样在组装时才能正确连接。对注塑进行检测很方便也简单易行，只需使用背光就能识别出盒座是否漏缺或者接插孔堵塞的问题。
完成了上述三个步骤，就需要对电连接器或者航空插头进行组装了。组装时，插针和注塑盒座接插的方式有单独对插或者组合对插。单独对插是指每次接插一个插针；组合对插是一次将多个插针同时和盒座接插。无论采用哪种接插方式都要确保无漏缺和定位正确，因此需要对其进行检测。检测时检测速度十分重要，因为视觉系统需要完成多个不同的检测项目，而大多数组装线为每秒一到两件。除了这个问题外，组装完成后，还要注意到另一个问题，即连接器与航空插头的外形尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公差，检测时由于只能小幅度的进行检测，每次小幅度检测，只能有限数目的检测插针质量，为了能完成整个电连接器与航空插头的检测，会采用多个摄像头或者使用连续触发相机，这样做增加了系统耗费，或者采用PPT视觉检测系统在航空插头与连接器组装完成后进行检测。
出了上述检测要求外，为了确保电连接器与航空插头组装的可靠性，还要求进行“实际位置”的检测。所谓“实际位置”是指每个插针顶端到一条规定的设计基准线之间的距离。对“实际位置”的检测来判断其质量是否达标。但是对于这个基准点却是不常见的，即使有出现也可能只是在另一个平面上存在，并不能在同一镜头的同一时刻内看到；亦或是想要确定这条基准线的位置需要磨去连接器与航空插头盒体上的塑料。因此在学会使用并熟悉这类检测系统的特性时，还要学会在设计新产品时考虑产品质量的可检测性。
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